耐高溫輸送帶生產線升級改造技術方案研究作者：中澳橡膠 發布時間：2014-11-25 點擊次數：
本項目主要參考加拿大PATHEX公司和德國Simbercomp公司的耐高溫輸送帶生產線,把他們的先進成熟的技術應用到國產生產線上去,同時注意挖掘國產設備的潛力以及被生產實踐己證明的其它先進東西。鋼絲繩初張力控制,原來是由5套裝置組成,占地面積大,操作復雜,勞動強度大且初張力不易控制。特別是初張力裝置,它由200個重量為sokg的重錘、型鋼框架、槽片軸托盤等組成,工作時每根鋼絲繩由1個重錘提供張力,理論值為392N,但由于重錘滑道鋼度小易變形,槽片軸因抗彎鋼度小而引起彎曲,造成旋轉受阻,使提供的初張力很不穩定,為徹底解決這一問題,我們把每根鋼絲繩分別用一套電磁離合器提供初張力,張力值由電流控制,最大扭矩250N·M,折合成每根鋼絲繩的初張力為IOON,穩定準確,應用時的基本原理是:電磁離合器斷電(摩擦力為零),利用成型車拉力導開每軸鋼絲繩,到位后電磁離合器產生磨擦,借助于電機減速機鏈輪系統卷取己導開但沒有張力的鋼絲繩,初張力達到要求值后,進行下一步工作。鋼絲繩分布寬度的縮窄。錠子導開架導開層鋼絲繩后需排列為相同的高度平面,分布寬度也要由導開時的37O0mm縮到132Omm,以前應用分層分梳裝置解決平面排列問題,應用分梳板解決鋼絲繩寬度縮窄問題,但這些簡單的裝置在工作過程中與運動著的鋼絲繩磨擦較大,磨損了鋼絲繩表面鍍鋅層,對以后冷壓成型時鋼絲繩與芯膠的接合附著力產生不良影響。為解決這一問題,設計12組塔輪系統,根據所需鋼絲繩與生產線方向的偏斜角度,設計塔輪錐度和塔輪輪軸的傾斜角度,使鋼絲繩在完成這一工序時不受軸向力,從而不受滑動磨擦力,保護鋼絲繩。這是一項經我們生產實踐6年來已證明成熟的先進技術,屬國內首創,已申請專利。
鋼絲繩恒張力的控制。原來僅靠兩個固定輥與一個上下移動輥間的相對運動來為一條帶的多根鋼絲繩提供恒張力,若每根繩間的初張力有較大的誤差,就造成所成型的鋼絲繩恒張力不均,即較緊的鋼絲繩受力大,較松的鋼絲繩受力小或不受恒張力。為解決這一問題,設計出獨特的裝置,使每根鋼絲繩各用一個液壓缸來單獨提供恒張力。基本原理是:鋼絲繩初張力達到要求值后,夾持裝置和后夾持伸長裝置分別夾緊鋼絲繩和成品輸送帶,液壓缸向下拉動鋼絲繩,使之達到所需張力值。根據液壓原理,能使每根鋼絲繩同時受同樣的恒張力,穩定準確,每根鋼絲繩的最大張力值20O0N,可根據工藝要求選擇,通過微機控制系統,在主操作臺和操作臺上數字化顯示張力值。若張力值誤差范圍超過要求值,報警器鳴笛,全線自動停止工作。成型車運動直線度控制。原來成型車運行時驅動輪在軌道上會產生打滑的現象,影響行程計量準確性。還會產生隨機橫向跑偏現象,最大誤差達士IOmm,造成膠片與鋼絲繩中心線不吻合,影響產品質量。為解決這一問題,我們增設了齒輪一一齒輪驅動系統,設計制造了機械式調偏心系統,安裝在車前后兩端,效果滿意。另外,在冷壓成型時,每次走車的行程由人工靠經驗控制,現用微機自動控制啟停,準確的保障了膠帶成型工藝。
耐高溫輸送帶帶坯邊膠切割。原來用較簡單的邊膠切割刀在帶坯上定寬度劃痕,再由人工用刀切割掉邊膠,勞動強度大,產生的隨機寬度誤差也大,且不整齊,在硫化時容易造成邊膠過多或邊膠海綿。經多年研究和實驗,成功地設計出功能先進的帶坯膠切割裝置,切割的基本方法是應用具有動力的園型刀片旋轉,隨著成型車的移動切割掉邊膠。這種裝置已在加拿大生產線上順利使用4年,邊膠切割整齊,定競精度高,有效地提高了輸送帶質量,特別是外觀質量見效更大。輸送帶切割裝置,原來的切割裝置中是用無齒鋸片切割斷輸送帶。每割斷一條耐高溫輸送帶需20一40分鐘,在割帶時,噪音、膠沫、鐵沫嚴重污染生產環境,損害了操作工人的身心健康,也嚴重影響了輸送帶的質量。為解決這一問題,我們應用利用剪切原理,選用技術成熟的液壓動力切割刀。
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